Proces pěnové flotace je obecně popisován jako fyzikálně-chemický děj, při kterém je minerální částice přitahována a přichytává se k povrchu bubliny a je transportována k povrchu buňky, kde přetéká do výpustného žlabu, obvykle za pomoci lopatek otáčejících se ve směru žlabu (což je obvykle žlab, jehož účelem je přepravovat kal do nádrže, kde je čerpána k dalšímu zpracování, jako je odvodnění nebo loužení). Výpust hlušiny se u konvenčních flotačních strojů nachází na opačném konci buňky než vstup, což zajišťuje, že kal prochází celou délkou buňky kolem několika břehů obsahujících oběžné kolo-difuzéry, než je vypuštěna jako hlušina.

Do flotace pěny se zapojuje několik typů chemikálií a může být zapojeno i několik dalších. Prvním je promotor neboli pěnidlo. Tato chemikálie jednoduše vytváří bubliny dostatečně silné, aby se dostaly na povrch, aniž by se rozbily. Důležitá je také velikost bublin a trend směřuje k malým bublinám, protože poskytují větší povrchovou plochu (rychleji se dotýkají pevných látek minerálů) a mají větší stabilitu. Dalším typem sběračů jsou sběrná činidla, která tvoří vazbu mezi konkrétním minerálem a povrchem bublin. Sběrače se adsorbují na povrch minerálu nebo s minerálem vytvářejí chemickou reakci, což mu umožňuje zůstat připojený po celou dobu přepravy do žhavicího kanálu. Alkoholy a slabé kyseliny jsou dva chemické typy sběračů běžně používané při obohacování nerostů.

Existují také méně používaná činidla, jako jsou depresory, které snižují obsah sloučenin, aby se neuchytily na bublinách, chemikálie upravující pH a aktivační činidla. Aktivační činidla v podstatě pomáhají kolektoru vázat se na specifický minerál, který je obtížné flotovat.

Společnosti jako Cytec, Nalco a Chevron Phillips Chemical Company jsou významnými výrobci všech typů flotačních chemikálií.

V ideálním případě se činidla přidávají do kondicionační nádrže s míchadlem před vstupem do flotační cely, ale v mnoha případech se jednoduše přidávají do vstupní směsi před jejím vstupem do cely, přičemž se spoléhá na kinetiku cely a promíchávání pomocí oběžných kol.

Ruda musí být vhodně rozemleta na velikost částic, aby se uvolnily minerály, obvykle 100 mesh nebo jemnější (150 mikronů). Poté se smíchá s vodou na ideální procento pevných látek (obvykle od 5 % do 20 %), což zajistí nejlepší výtěžnost minerálů. Toto se stanoví v laboratorních dávkových flotačních komorách, kde se provádí řada testů k určení každého faktoru ovlivňujícího proces.

Typy flotačních strojů se také velmi liší, ale všechny jsou si velmi podobné v tom, že zavádějí vzduch pod vodu a rozptylují ho do cely. Některé používají dmychadla, vzduchové kompresory nebo působením flotačního oběžného kola, které vytváří pod ním dutinu a nasává vzduch do stroje přes stoupací potrubí, ve kterém je také umístěna hřídel oběžného kola. Rozdíl spočívá v detailech způsobu zavádění chemikálií, vzduchu a minerálů do vody.

A abych poznamenal, byl jsem svědkem více podvodných a falešných tvrzení o účinnosti konstrukce flotačních strojů pěny než čehokoli jiného od dob omamných látek na Divokém západě. Obecně je moudré držet se dobré značky, která se široce používá při flotaci požadovaného minerálu.

Jedním z hlavních pokroků bylo použití kolonové flotace jako čistší flotační komory v měděném průmyslu (a několika dalších průmyslových odvětvích). Produkuje čistší produkt a je obecně účinnější jako čistší komora než konvenční flotační komory. Kolonové flotační komory se v závodech začaly objevovat na konci 70. a v 80. letech 20. století a v 90. letech 20. století byly široce přijímány. Hlavním trendem u konvenčních flotačních komor je pravidlo „větší je lepší“, přičemž v posledních několika desetiletích se na trh dostávají větší jednotky.